从设计迭代到样品制造、快速原型和生产，Converse公司已开发出运动鞋生产中独一无二的一种CAD方法。FreeForm® 为该公司提供一系列创新工具，帮助其成为行业佼佼者。

过去的鞋业生产方式
多年来制鞋工业依赖于各种形式的3D模型。屡经考验证明有效的标准流程为从设计草稿到2D蓝图到3D模型/形状渲染，最后为加工环节。鞋底夹层/外底的所有重复工作都是使用该模式进行的。这个过程可能需要数周、一个月甚至更多时间。鞋面是采用称为“拔送器”的一系列模型设计并制造的。鞋楦通常非常粗糙，需要经过多个回合的设计和制作改进才能符合要求。Converse公司观察到该流程具有耗时长的弊端，基于提高建模时间和提升样品质量的需求，决定改变当前的运动鞋整体制造过程。

对过去的制鞋流程做出的反思
Converse在过去3年间采用了FreeForm Modeling 和 Modeling Plus 3D触觉式虚拟设计系统，已经重新构建了设计和制造流程。

产品开发部高级主管Jon Baier 谈到，“该项技术的应用对我们的室内产品做出了细微调整，高级管理人员得以审查产品的准确再现，而第一阶段的样本质量也得到提升”。

该流程从一开始即整合了CAD工具，避免设计错误并激发设计师的理念。快速绘制的草图会即时转换为完整的三维模型。该模型在快速原型制造后递交至设计部。设计部会在原型基础上做出进一步改进，之后作为完整的技术包进行再次快速原型制造和涂装（如时间允许），最后以数字化的形式发往亚洲模型店。

在对所有元素确认后会快速建立一个2D蓝图，然后使用3D模型建立加工模型。快速原型送往工厂，开始所有的软模式。这些流程极大降低了开发时间。这无疑为WADE 2.0的制造提供了极大的帮助，可节省大量时间。在模型指引下制造第一个型体。第一个模式确认为样品制造。加工过程需要2次设计蓝图，从设计开始到加工需要6天时间。如果不采用FreeForm虚拟设计系统，该过程将会延续一个月或更长时间。

3D工程和3D 进程创建经理Bryan Cioffi谈到，“这非常令人不可思议，鞋子的各个部位能如此快速地组合在一起，我们的亚洲工厂不仅节省了大量时间，而且我们还制造出令Dwyane Wade满意的样品，他穿上后感觉非常舒适！我们接下来只需要根据设计生产出这款运动鞋。”

WADE 2.0的制造
“一切从草图开始”， WADE 2.0的的原始概念已经讨论的够多了，接下来要谈谈商品本身。Converse Wade 2.0 自07年3月份面世便赢得世人眼球，下面会介绍该款运动鞋的具体生产过程还能够。 CAD部门采用Adobe® Illustrator®软件生成模型的艺术线条。

首先制作数字化楦头（3D足形）。楦体偏置处理为正确的材料厚度和净余，并转为一个参考部件。 使用图解文件，利用一些顶级的艺术和鞋类工程技巧，在参考部件上添加鞋底夹层和外底（一些情况下会使用Rhino™ 完成该过程）。

使用Shape和Deform特征，以及Offset Clay 和 Wire Cut Clay 特征完善所有细节。鞋子开始成形。各独立部件作为一个模型树使用，有利于进一步的细节处理如玫瑰花、Wade标志和饰带等。 鞋子然后上色并渲染使用Converses ZCORP 510 RP 机器进行鞋类印刷，添加材料并重新渲染交给市场部、销售部和高级经理团队。

最终模型提交运动员审核。然后发往Converse公司海外工厂转化为一个型体开发。此时鞋体加工的3D数据也发往模型店开始加工。

该图显示原始概念和成品。 1:1模型极具价值，可实现仅在1个型体下6天内就完成2.0产品的确认。