冲模制造方面的经验和专有技术与全新数字工具相得益彰
Suzuki Industry成立于1964年，致力于冲压模设计和生产已有40余年。近几年间，公司在设备与机械方面实施大力改造，不断提高效率以满足汽车业客户所需。公司于去年在日本群马县的太田市建成新的办公楼和厂房，目前正在积极推行CIM（计算机集成制造）以期进一步提升效率。上述不懈努力从侧面展示了公司积极进取、不满足于现状的管理理念，总裁Kota Suzuki先生将这总结为“百尺竿头，更进一步”。

 
Suzuki Industry总裁Kota Suzuki

时至今日，随着高强度钢板在汽车制造业的日益广泛应用，Kota Suzuki表示，公司的非高强度冲模外包业务量在持续缩减。这一趋势催生了更复杂的部件成型工艺，因此，为在不断适应当前需求的同时提高产品质量，Suzuki Industry率先安装并使用了PAM-STAMP 2G冲压成型模拟系统。Kota Suzuki称：“像我们这样规模的公司安装模拟系统有些不同寻常。”不过对于需满足主要冲压件制造商需求的公司，这是自然而然的转变。Suzuki Industry最大的资源是其资深熟练员工累积的经验及其受专利保护的专有技术，公司迫切地需要上述高端数字工具对现有资源进行补足。公司一直在寻找适合的数字工具，用以实现更快更可靠的决策制定、更短的交付时间以及更低的成本，同时有助于提升客户的信赖感。

 
PAM-STAMP 2G

安装了PAM-STAMP 2G后，Suzuki Industry必须解决的问题之一即如何判断各冲压件是否真正依照模拟数据制成。CIM组长Shuichi Suzuki说道：“我们需要能对各工序的模拟结果以及最终成品是否按照预期制成进行检查。”为此，公司决定安装一台非接触式3D扫描仪，并开始进行选型。

 
CIM组长Shuichi Suzuki

非接触式3D扫描仪实现了对模拟结果的同步反应
Suzuki Industry安装了Konica Minolta的VIVID 9i非接触式3D扫描仪和RapidForm 2006 Verifier 3-D形状检测软件。起先，公司还曾考虑安装摇臂式非接触式3D扫描仪，但是在测试过程中发现设备需处理的点群数过多，这让人有些失望。后来决定选用相机式机型，因其可以一次性测量多个平面形状，所以使用起来更为简单。Kota Suzuki表示：“它的价格低于竞争机型，并且能够满足我们的所有需求。”公司最后选择了具有突出性价比优势的VIVID 9i。完成系统安装后，相关人员开始用其测量冲压件样品，随后使用RapidForm 2006将部件与CAD数据进行对比。该系统加快了对样品部件形状的检测速度，可实现Shuichi Suzuki所说的对模拟结果的“同步反应”。每次检测完毕后，检测结果与模拟结果间的误差可应用于模拟参数，进而提高模拟精度。公司从最早对冲压成型模拟持怀疑态度，转变为现在的坚定拥护者。

冲压件样品测量流程

能够直观显示回弹效果，大幅缩减样品到冲模修正的周期
使用VIVID 9i能够立即辨识冲模发生变形的部位，由检测工具无法则实现这一功能。这使得冲模修正过程中可实现数据的精确应用。Shuichi Suzuki评述此功能可直观显示冲压件的回弹效果，从而进行修改时再不含有估测成份。

由于在样品试制过程中即可识别出所有变形区域，因此依据反馈信息修正，冲模的精确度得到大幅提升。Shuichi Suzuki称，从样品到冲模修正的周期原来需要7、8次（包括整体修正），目前在某些情况下减少到3次左右，而且仅需局部修正。

通过冲模设计修正工作实现一次性通过的解决方案
即使在样品部件检验期间可识别出实际变形位置，这些信息必须准确无误地应用于冲模设计过程才有可能缩短冲模的总体生产周期。Suzuki Kogyo将ASU/MINT-p附加软件安装到thinkdesign应用程序，无需更改整体曲线构造即可生成预期的形状。通过这一方式实现了将样品部件检验过程中标识的预期修正量准确无误地应用到冲模设计之中。

  
ASU/MINT-p上的修正预期量

全新的3-D数字工具实现了整个冲模生产过程的一次性完成：
经冲模设计进行模拟=》样品冲压试制=》样品部件检验=》反馈至冲模设计

Suzuki Industry的冲压模生产流程（一次性完成）

Kota Suzuki表示：“诸如非接触式3D扫描仪及模拟程序等全新数字工具归根结底无非只是工具。它们就像木匠的锤子，它们只是为技能熟练的使用者，比如我们的员工，用于提供所需的数值。”上述说法显示了公司在工艺方面的高度自信，而这一信心源于多年来在客户心目中建立的信赖感。精良工艺为企业价值带来的附加值远远超过任何精心挑选的机械和设备。